ТЕМА: « Классификация способов восстановления деталей» - Учебное пособие по дисциплине «Ремонт автомобилей»//Составитель:...

ТЕМА: « Классификация способов восстановления деталей».


Учебные вопросы:

1. Значение восстановления деталей.

2. Способы восстановления деталей.


1. Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в КР, в результате износа, усталости материала, механических и коррозийных повреждений
утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей -
наиболее простые и недорогие в изготовлении - утрачивают работоспособность
полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и м. б.
использованы повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по
их восстановлению.

Восстановление деталей является одним из основных источников повышения экономической эффективности автомобильного производства.

При восстановлении деталей сокращаются расходы, связанные с обработкой деталей, т.к. при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Расходы на приобретение запасных частей составляют от 40-60% от себестоимости КР автомобилей, их можно значительно сократить за счёт расширения восстановления деталей.

Значение восстановления деталей состоит так же в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей.

Учитывая большое значение восстановления деталей, необходимо всемерно расширять эту сторону деятельности авторемонтных предприятий.


2. Эффективность и качество восстановления деталей в значительной степени зависят от применяемых технологических способов их обработки. В зависимости от характера устраняемых дефектов все способы восстановления деталей подразделяются на три основные группы:

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки к ним относятся:

Пластическое деформирование как способ восстановления основан на использовании пластических свойств материала деталей. Этим способом восстанавливают не только размеры деталей, но так же их форму и физико-механические свойства.

Сварка и наплавка являются самыми распространёнными способами восстановления деталей. Сварку применяют при устранении механических повреждений на деталях (трещин, пробоин и т. д.), а наплавку - для нанесения покрытий с целью компенсации износа рабочих поверхностей. На АРП применяют как ручная, так и механизированные способы сварки и наплавки.

Пайка в авторемонтном производстве широко применяются при восстановлении герметичности в полых деталях, а так же как способ компенсации износа деталей.

Напыление как способ восстановления деталей основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.





Восстановление деталей нанесением гальванических и химических покрытий основано на осаждении металла на поверхности деталей из растворов солей гальваническим и химическим методами. В целях компенсации износа деталей наиболее часто применяют хромирование, железнение и химическое никелирование. Для защиты деталей от коррозии применяют гальванические процессы:

а так же химические процессы:

Синтетические материалы (пластмассы) применяют для компенсации износа деталей, работающих в условиях неподвижных посадок, а так же при устранении механических повреждений (трещин, пробоин) в корпусных деталях.

Перечисленные способы восстановления деталей нашли применение в авторемонтном производстве и обеспечивают требуемый уровень качества и надёжную работу деталей в течение установленных межремонтных пробегов автомобилей.

Д/з: (1)Гл. 12., с. 85...8

(2) Гл. 10., с. 143... 144., Рис. 10.1.

ТЕМА: «Восстановления деталей слесарно - механической обработкой».


Учебные вопросы:

1. Виды слесарно - механической обработки, применяемые при восстановлении деталей.

2. Обработка деталей под ремонтный размер.

3. Постановка дополнительных ремонтных деталей (ДРД).

4. Организация рабочих мест и техника безопасности (самостоятельно, (1) с. 93)


1. Слесарные работы обычно применяются в качестве работ, дополняющих или завершающих механическую обработку восстанавливаемых деталей. Их применяют так же при подготовке деталей к восстановлению другими способами, например сварке, пайке, склеиванию и т. д. К слесарным относятся такие виды как опиловка при подготовке поломанных частей детали, сверление, развёртывание и зенкерование отверстий, прогонка и нарезание резьбы, шабрение, притирка и доводка для более плотного прилегания поверхностей и т. п. Механическая обработка при ремонте автомобилей применяется как самостоятельный способ восстановления деталей, а так же в качестве операций, связанных с подготовкой или окончательной обработкой деталей, восстановленных другими способами (токарная, сверлильная, расточная, фрезерная, шлифовальная, полировальная, хонинговальная и др.).

В зависимости от твёрдости наплавленного металла обработку ведут, при твёрдости менее HRC 35 - 40 - токарную, при большей – шлифованием на пониженных оборотах, черновое, а затем чистовое; при токарной обработке - резцы с пластинками из твёрдого сплава.

При точении напылённых покрытий рекомендуется применять резцы с пластинами из твёрдых сплавов, шлифование - алмазными кругами на вулканитовой (основе) связке, а при их отсутствии мелко и среднезернистыми карборундовыми кругами на керамической связке.

Хромированные детали ввиду высокой твёрдости электролитического хрома обрабатывают шлифованием. Детали с хромовыми покрытиями, нанесёнными с декоративными целями, подвергаются полированию, которое проводится мягкими кругами с применением полировочных паст ГОИ (Государственный оптический институт).

При обработке пластмассовых покрытий необходимо применять хорошо заточенный инструмент из теплостойкого материала с интенсивным охлаждением воздухом или керосином.

При механической обработке восстанавливаемых деталей необходимо обеспечивать требуемую шероховатость, точность размеров формы и взаимного расположения рабочих поверхностей. Точность взаимного расположения поверхностей на детали зависит от правильного выбора технологической базы при её обработке.

^ Технологическая база - это те поверхности, которые определяют положение детали в приспособлении по отношению к режущему инструменту.

При выборе технологической базы необходимо выдержать следующие требования:

  1. в качестве технологической базы применяют те поверхности детали, которые определяют её положение в собранном изделии, т.е. сборочные и измерительные базовые поверхности (правило единства баз);

  2. базовые поверхности должны быть наиболее точно расположены относительно обрабатываемых поверхностей;

  3. в качестве базовых следует выбирать такие поверхности, при установке на которые можно было бы обрабатывать все поверхности детали, подлежащие обработке (правило постоянства баз);

  4. поверхности, выбранные в качестве технологических баз, должны обеспечивать минимальные деформации детали от усилий резания и закрепления.

2. При этом способе восстановления одна из сопряженных деталей, обычно наиболее сложная и дорогостоящая (коленчатый вал), обрабатывается под ремонтный размер, а вторая (вкладыш подшипников) заменяется новой или восстановленной также до ремонтного размера.

Обработкой под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму, требуемую шероховатость и точные параметры изношенных поверхностей деталей.

Восстановление поверхности могут иметь несколько ремонтных размеров. Их величина и количество зависят от величины износа детали за межремонтный пробег автомобиля, от припуска на обработку и от запаса прочности детали.

Пусть вал и отверстие при поступлении деталей в ремонт имеют форму и размеры, показанные на рисунке:








Где: dp1, Dp1- первый ремонтный размер, мм вала и отверстия по рабочему чертежу.

Иmin, Иmax – минимальный и максимальный износ

поверхности детали на сторону.

Z -припуск на механическую обработку на сторону, мм.

Dn, dn – размер вала и отверстия по чертежу, мм.

Для того чтобы придать поверхности детали правильную геометрическую форму, необходимо подвергнуть их механической обработке.

После обработки размеры поверхностей будут отличаться от первоначальных на удвоенную величину максимального одностороннего износа и припуска на механическую обработку на сторону.

Следовательно, первый размер может быть определён по формулам:

для валов dp1= dn-2(Иmax+ Z);

для отверстий Dp1= Dn+2(Иmax+ Z);

^ Припуск на механическую обработку:

- при чистовой обточке и расточке 0,05 - 0,1 мм; на сторону

0,03 - 0,05 мм

Коэффициент неравномерности износа: 0,5 - 1,0=

Имея в виду, что Иmax=И и подставляя это значение в формулу для определённых ремонтных размеров получением:

dp1= dn-2(+ Z); в этих формулах

Dp1= Dn+2(+ Z);

^ Называется межремонтным интервалом - 2(И+ Z)=


Следовательно, формулы будут иметь вид:

dp1= dn- Dp1= Dn+

dp2= dn-2 и Dp2= Dn+2

dpn= dn-n Dpn= Dn+n, а

Число ремонтных размеров определяют по формулам:

для валов: для отверстий:




3.Дополнительные ремонтные детали (ДРД) применяют с целью компенсации износа рабочих поверхностей деталей, а также при замене изношенной или повреждённой части детали.

В первом случае ДРД устанавливают непосредственно на изношенную поверхность детали. Этим способом восстанавливают посадочные отверстия под подшипники качения в картерах коробок передач, задних мостах, ступицах колес; отверстия с изношенной резьбой и др. детали.

В зависимости от вида восстанавливаемой поверхности ДРД могут иметь форму гильзы, кольца, шайбы, пластины, резьбовой втулки или спирали.

ДРД изготавливаются обычно из того же материала, что и восстанавливаемая деталь. При восстановлении посадочных поверхностей в чугунных деталях втулки м.б. изготовлены также из стали. Рабочая поверхность ДРД по своим свойствам должна соответствовать свойствам восстанавливаемой поверхности детали. В связи с этим ДРД в случае необходимости должны подвергаться соответствующей термообработке.

Крепление ДРД обычно производиться за счёт посадок натягом. В отдельных случаях могут быть использованы дополнительные крепления приваркой по торцу, постановкой стопорных винтов или штифтов.

При запрессовке втулок для предупреждения их деформации рекомендуется сопрягаемые поверхности покрывать смесью машинного масла и графита.



ДРД (втулка) ДРД (ввертыш)






После постановки и закрепления ДРД производят их окончательную механическую обработку до требуемых размеров.

Восстановление деталей постановкой ДРД нашло широкое применение при ремонте автомобилей. Это объясняется простатой технологического процесса и применяемого оборудования. Однако не всегда оправдано с экономической точки зрения из-за больших расходов материала на изготовление ДРД. Кроме того, он в ряде случаев приводит к снижению механической прочности восстанавливаемой детали.

Д/з. (1). Гл. 13, с. 87...93.

(2). Гл. И, с. 144... 154.


ТЕМА: «Восстановления деталей способом давления

(пластического деформирования)»


Учебные вопросы:

1. Сущность процесса восстановления деталей давлением.

2. Восстановление размеров изношенных поверхностей деталей.

3. Восстановление формы и механических свойств материала деталей.


1.Устранение дефектов при восстановлении деталей автомобиля способом
давления основано на использовании пластических свойств металла, из
которого они изготовлены.

^ Под пластичностью металлов понимают их способность под действием нагрузок изменять форму и размеры без разрушения.

Пластическую деформацию деталей производят как в холодном, так и в горячем состоянии в специальных приспособлениях на прессах. При обработке деталей в холодном состоянии пластическая деформация происходит за счёт сдвига отдельных частей кристаллов относительно друг друга по плоскости скольжения. При сдвиге кристаллов происходит искажение кристаллической решетки и образование на плоскостях скольжения мелких осколков кристаллов, которые создают шероховатость, препятствующую дальнейшему перемещению кристаллов. Таким образом, пластическая деформация металла в холодном состоянии упрочняет металл. Это явление упрочнения металла при деформации в холодном состоянии получило название наклёпка.

Пластическая деформация деталей в холодном состоянии требует приложения больших усилий, поэтому при восстановлении деталей очень часто их нагревают. Температура нагрева деталей должна быть минимальной, но не ниже той, при которой повышаются пластические свойства металла.

После обработки деталей пластическим деформированием в горячем состоянии их необходимо подвергать повторной термической обработке.


2. Изменение размеров изношенных поверхностей деталей при восстановлении их способом давления достигается за счёт перемещения металла с нерабочих элементов деталей на изношенные.

^ Процесс восстановления деталей состоит из подготовки детали, деформирования и обработки после деформирования.

Подготовка деталей к деформирования включает отжиг или высокий отпуск обрабатываемых поверхностей перед холодным деформированием или нагрев их перед горячим деформированием.

^ Стальные детали с твёрдостью не более HRC 25.. .30, а также детали из цветных металлов подвергаются деформированию в холодном состоянии без предварительной термообработки. Во всех остальных случаях производится термообработка деталей перед холодным деформированием или нагрев перед горячим деформированием.

Обработка деталей после деформации сводится к механической обработке восстановленных поверхностей до требуемых размеров. При необходимости применяют так же термическую обработку. Пластическое деформирование деталей с целью восстановления изношенных поверхностей производят с помощью следующих видов обработки: осадки, раздачи, обжатия, вытяжки и накатки.

Осадку применяют для уменьшения внутреннего и увеличения наружного диаметра полых деталей, а также увеличение наружного диаметра сплошных деталей за счёт уменьшения их длины. Осадку втулок из цветных металлов производят в специальных приспособлениях в холодном состоянии.

Для сохранения во втулках отверстий и прорезей в них устанавливают вставки, копирующие форму и размеры этих элементов деталей.

Осадкой восстанавливают так же стальные детали: шейки валов, расположенные на концах детали, толкатели клапанов и др. Деформацию деталей при этом производят в специальных штампах при нагреве до температуры ковки.

^ Раздачей восстанавливают наружные размеры полых деталей за счёт увеличения их внутренних размеров. Раздачей восстанавливают поршневые пальцы, посадочные поверхности под подшипники чашек дифференциала, наружные поверхности труб полуосей и др.

Раздачу деталей производят сферическими прошивками в холодном состоянии. Если деталь подвергалась закалке или цементации, что их перед раздачей подвергают отжигу или высокому отпуску, а после раздачи восстанавливают первоначальную термическую обработку.

Обжатие применяют для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счёт уменьшения их наружного диаметра. Этим способом можно восстанавливать втулки из цветных металлов, отверстия в проушинах рулевых сошек, рычагах поворотных цапф и т.п.

После восстановления обжатием детали должны быть проверены на отсутствие трещин.

Вытяжка применяется для увеличения длины деталей за счёт местного обжатия. Этим способом восстанавливают длину всевозможных тяг, толкателей и др. деталей. Деформацию производят чаще всего в холодном состоянии.

Накатка применяется при компенсации износа наружных цилиндрических поверхностей деталей за счёт выдавливания металла из восстанавливаемых поверхностей. При накатке детали её устанавливают в патроне или центрах токарного станка, а оправку с накаточным роликом или шариком - на суппорте станка вместо резца. Накаткой восстанавливают поворотные цапфы, валы коробок передач и др. детали.

Высота подъёма металла на сторону не должна превышать 0,2 мм, а уменьшение опорной поверхности - 50%. Накатку производят роликом с шагом зубьев 1,5-1,8 мм, ск. Вращения детали 15 м/мин, продольная подача 0,6 мм/об, поперечная подача 0,1

мм/об, охлаждение машинным маслом. Накатку следует применять при восстановлении поверхностей деталей, воспринимающих удельную

нагрузку не более 7 МПа.

Преимущества способа: простота технического процесса и применяемого

оборудования, особенно при выполнении деформирования в холодном состоянии; высокая экономическая эффективность процесса, т.к отсутствуют дополнительные расходы материалов, а трудоёмкость работ небольшая.

^ К недостаткам этого способа следует отнести ограниченную номенклатуру восстанавливаемых деталей, а так же некоторое снижение механической прочности деталей.





Принципиальные схемы восстановления деталей давлением:

а) осадка;

б) раздача;

в) обжатие;

г) вытяжка;

д) накатка.

Р- усилие

δ - деформация.




П
Схема приспособления для осадки толкателей клапанов:

  1. пуансон;

  2. матрица;

  3. восстанавливаемая деталь.
риспособление для осадки втулок:

  1. пуансон;

  2. оправка;

  3. деталь;

  4. втулка.



3. В процессе эксплуатации многие детали автомобилей теряют свою первоначальную форму вследствие деформаций изгиба и скручивания.

Этот дефект деталей устраняется правкой. Правке подвергают балки передних мостов, детали рамы, коленчатые и распределительные валы, шатуны и др.


В авторемонтном производстве применяют два способа правки: статическим нагружением (под прессом) и наклёпом. Подавляющее большинство деталей правят под прессом в холодном состоянии. Для повышения стабильности правки и увеличения несущей способности деталей их подвергают после правки термической обработке. Это наглядно видно из приведённого ниже графика.


100 %





























































75 %

50 %

25 %


100 200 300 400 500

Температура, Сº


Правка наклёпом не имеет недостатков, её ведут пневматическим молотком с закруглённым бойком для нанесения ударов по нерабочим поверхностям детали (правку коленчатых валов производят наклёпом щёк).

^ Преимуществами правки наклёпом являются: стабильность правки во времени; высокая точность (до 0,002 мм); высокая производительность; отсутствие снижения усталостной прочности. Детали, при их восстановлении различными методами компенсации износа утрачивают свою первоначальную усталостную прочность и износостойкость. Восстановить эти утраченные свойства можно путём поверхностного пластического деформирования металла (наклёпа).

Наклёп повышает твёрдость поверхностного слоя металла и создаёт в нем благоприятные остаточные напряжения.

К числу наиболее распространенных способов упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием относятся:

Обкатка роликами и шариками применяется для упрочнения наружных и внутренних поверхностей деталей. Обкатывание наружных поверхностей производится на токарных станках при помощи специального инструмента - накатки, которая устанавливается на суппорт станка и прижимается к детали за счет поперечной подачи, усталостная прочность повышается на 20-30%.

^ Сущность алмазного выглаживания заключается в обработке поверхностного слоя детали, инструментом, рабочей частью которого является сферическая поверхность алмазного кристалла с радиусом закругления 1-3 мм. Алмаз устанавливается в наконечнике, который входит в пружинную оправку, закрепленную в резцедержателе суппорта токарного станка.

Режим обработки: подача 0,02 - 0,06 мм/об; скорость выглаживания 40-100 м/мин; усилие прижима алмазного наконечника 150-300 Н. Твёрдость повышается на 25-30%; износостойкость на 40-60%; усталостная прочность на 30-60%.

При восстановления пружин, рессор, торсионных валов с целью повышения их усталостной прочности применяют дробеструйную обработку механическими и пневматическими дробемётами.

Д/з (1) Гл. 14, с. 93...98, Рис. 14.2, 14.3.

(2) Гл. 12, с. 154... 166, табл. 12.1


0001835009915122.html
0001978070606191.html
0002179676948526.html
0002349864304734.html
0002436906449714.html